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影響炮泥質量的因素

發布時間:2020-10-29 點擊次數:5970次

  1.原料質量的影響

  炮泥用的原料對其質量有若重大的影響。

  (1)化學成分的影響

  因粘土質量差,如Fe2O3達不到部標的三級粘土質量標準,從而降低了炮泥的高溫強度和耐火度另外,粘土含雜質量較多,如小石塊和沙粒等,也影響炮泥的質量。

  焦粉固定碳比鞍鋼的約低3%,灰分約高0.5%。焦粉固定碳低、灰分高,將降低泥的高溫強度。

  蒽油中一般含水1%左右,但有時高達8%,主要來自用蒸汽直接加熱油產生的冷凝水。在碾制炮泥配料時,加入蒽油是以重量來計算,那么油中水分波動,就會引起炮泥質量波動。含水越高,泥質越潮,越軟,高溫強度越差,體彩收縮性越大,從而導致鐵口合格率降低。

  (2)原料粒度的影響

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  對熟料粉粒度的要求一般為<3mm。

  (3)原料管理不善的影響

  粘土、瀝青等原料的貯存都是露天存放,每當雨雪天,水分大大增加,致使配料不準,因為碾制炮泥時,加入上述原料均以重量計。另外,現場灰塵大,污染了原料,再者,原料場地方狹小,混料現象時有發生如枯土和瀝青相混。這些情況勢必影響原料性能。

  2.配比的影響

  粘土在高溫下干燥后收縮大,并致密,致使炮泥在鐵口中受熱干燥后產生裂紋酒鋼高爐渣量較大,在800kg/t鐵左右,泥中粘土高承受不了大渣量的機械沖刷和化學侵蝕。而熟料粉在鐵口泥中能減少收縮,干燥速度快,有利于提高炮泥耐火性和高溫強度,能經得大渣量的沖刷和侵蝕因此,在配料中應考慮枯土和熟料粉的合理料量。

  3.碾泥操作的影響

  (1)碾壓時間短

  經多次測定,碾壓時間一般為9-10min,由于碾壓時間比較短,在混碾均勻性和粒度上均得不到保證。

  (2)加料順序不合理

  碾壓時是按照如下順序進行加料的:先放粘土和瀝青待壓成粉后再加焦粉和熟料粉后加油這種后加油的方法能使料產生結團現象,料團里可能包裹一些大粒料,產生夾生料,使泥料粒度粗細不勻,且不易壓碎,致使炮泥可塑性變差。

  (3)碾泥裝備水平不高

  碾泥裝備水平直接影響著炮泥質量。碾泥機設備存在的主要問題是精度差,碾輥與碾盤表面磨損較厲害,使輥與盤之間接觸不良,不易壓碎混勻泥料,故泥質必然受到影響。

  4.冬季氣溫低的影晌

  冬季的天氣寒冷,氣溫低,由于蒽油本身軟化點高,冷凝發硬,致使泥質劣化,塑性變差,故必須認真解決炮泥防寒保溫問題。

  5.稱量的影晌

  有時稱量不夠嚴格,多于或少于規定料重時不加調整,致使炮泥各原料比不夠準確,造成炮泥質量下降。

  6.爐前工作有待改進

  爐前操作要保證按時出凈渣鐵,這樣既有利于鐵口的維護,又有利于高爐順行。然而,由于爐前事故較多,如電炮、開口機等故障以及鐵口堵不上,加上不時出現的渣鐵堆緊張等原因,經常出現出鐵不正點,渣鐵出不凈,使打入爐內的炮泥被存留在爐缸內的渣鐵漂浮四散,致使鐵口泥包不易形成,這必然引起鐵口深度的波動,影響鐵口的合格率 。


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